Quy trình sản xuất bê tông GFRC

Quy trình sản xuất
Quy trình sản xuất sản phẩm GRC có thể được chia thành các bước sau: ① Thiết kế theo tỷ lệ → ② Chuẩn bị khuôn → ③ Kiểm tra thiết bị và chuẩn bị dụng cụ → ④ Phun và trộn → ⑤ Hiệu chỉnh máy phun bê tông → ⑥ Sản xuất bê tông phun → ⑦ Đổ khuôn và bảo trì Chờ đợi vài bước. Tất cả các bước đều lồng vào nhau và nương tựa lẫn nhau, không thể thiếu một bước nào.
3.1 Thiết kế tỷ lệ
Thiết kế tỷ lệ của GRC là điều kiện tiên quyết để sản xuất GRC. Nó có thể được sửa lỗi theo yêu cầu về cường độ thiết kế sản phẩm theo tỷ lệ được đề xuất trong thông số kỹ thuật JC-T940-2004 hoặc có thể được thực hiện bằng cách tham khảo tỷ lệ được đề xuất trong thông số kỹ thuật của Hiệp hội GRC Quốc tế.Sự khác biệt là rất nhỏ, nhưng thiết kế tỷ lệ của Hiệp hội GRC Quốc tế được chia thành ba cấp dựa trên cường độ uốn cuối cùng của sản phẩm GRC. Bảng 1 và Bảng 2 là thiết kế hỗn hợp do Hiệp hội GRC Quốc tế khuyến nghị và chỉ mang tính chất tham khảo.

Trong số đó, “P” có nghĩa là nhũ tương acrylic được thêm vào tỷ lệ trộn của GRC.
3.2 Chuẩn bị khuôn
Khuôn sản xuất GRC có nhiều dạng khác nhau, tùy theo số lượng sản phẩm, độ phức tạp của hình dạng, ảnh hưởng của yêu cầu bề mặt và giá thành sản xuất mà có thể sử dụng khuôn gỗ, khuôn thép, khuôn GRC, khuôn nhựa cốt sợi thủy tinh, khuôn silicon. .Điều quan trọng nhất là khuôn phải đạt yêu cầu về kích thước, chính xác, độ chính xác đạt yêu cầu, kết cấu chắc chắn.
3.3 Kiểm tra thiết bị, khuôn mẫu và chuẩn bị dụng cụ
Kiểm tra thiết bị và khuôn mẫu và chuẩn bị dụng cụ trước khi sản xuất là những quy trình thiết yếu.Cần lưu ý những điểm sau: 1) Lưỡi dao trên vòng cắt bên trong của súng phun có được lắp vào đúng vị trí hay không và cách cài đặt chính xác được thể hiện trong Hình 7. Nếu lắp đặt không tốt rất dễ dẫn đến lưỡi cắt bị hỏng, dẫn đến dừng máy, gián đoạn sản xuất. 2) Áp suất không khí của máy nén khí có được duy trì trong phạm vi yêu cầu của máy phun bê tông hay không. Thiết bị của các nhà sản xuất khác nhau có thể yêu cầu áp suất không khí hơi khác nhau, thường trong khoảng 0,15-0,21Mpa, quá lớn hoặc quá nhỏ sẽ dễ dẫn đến hỏng máy. 3) Bề mặt của khuôn có sạch không và chất giải phóng có được bôi đều hay không. Kích thước khuôn có đúng không và vị trí của từng bộ phận được nhúng có chính xác hay không. 4) Các dụng cụ khác nhau như con lăn và bay có sạch không. 5) Các phụ tùng thay thế khác nhau của máy phun sơn đã được chuẩn bị chưa. 6) Các công cụ được sử dụng cho các thử nghiệm khác nhau có được chuẩn bị tại chỗ hay không.

3.4 Trộn vữa xi măng phun
Trước khi trộn vữa xi măng phun theo tỷ lệ trộn đã xác định, hàm lượng nước trong cát phải được đo trước và phần nước này phải được trừ đi khi cân. Đối với các hoạt động cụ thể, trước tiên bạn có thể lập bảng tham chiếu nhanh về cân, công thức là: X=Xs(1-A%), W=Ws-XA%. Trong số đó, Xs là trọng lượng của cát khi hàm lượng nước bằng 0, A% là hàm lượng nước và Ws là trọng lượng của nước tương ứng với hàm lượng nước của cát. Giá trị của Xs phải dựa trên lượng trộn của từng mẻ trong thiết kế tỷ lệ trộn làm tiêu chuẩn.
Để có được vữa xi măng được trộn đều mà không bị kết tụ, ngoài việc sử dụng thiết bị trộn có độ cắt cao, thứ tự trộn cũng có liên quan. Quá trình trộn chính xác được thể hiện trong Hình 8.

3.5 Cân chỉnh máy phun trước khi phun
Hàm lượng sợi thủy tinh trong sản phẩm GRC chiếm 4%-5% so với khối lượng vữa GRC.Làm sao để duy trì lượng vữa xi măng do máy phun bê tông phun ra và lượng sợi thủy tinh phun ra ở cấp độ này cần có máy phun bê tông máy cần hiệu chỉnh.Phương pháp hiệu chuẩn, hiệu chuẩn là bag test và thùng test. Các bước của thử nghiệm túi được thể hiện trong Hình 11 và các bước của thử nghiệm thùng được thể hiện trong Hình 12.
1) Cân một túi rỗng (W gam)
2) Xịt xơ lên ​​túi rỗng bằng máy phun trong 15 giây
3) Cân túi và chất xơ (G gram)
4) Lượng sợi bị đẩy ra là: (G-W)x4g/phút
5) Điều chỉnh áp suất không khí cho đến khi trọng lượng của sợi được đẩy ra đáp ứng yêu cầu
1) Cân thùng rỗng (W kg)
2) Phun vữa xi măng lên thùng rỗng bằng máy phun trong 30 giây
3) Cân gầu và vữa xi măng (S kg)
4) Sản lượng vữa xi măng là: (S-W)x2kg/phút
5) Điều chỉnh áp suất không khí cho đến khi trọng lượng vữa xi măng phun đạt mức yêu cầu.
Kết quả của vữa sợi và xi măng thu được từ thí nghiệm có thể được tra cứu trong bảng tra cứu nhanh, hoặc công thức: S=G*(1-a)/a; trong đó S là trọng lượng của vữa xi măng không có sợi trọng lượng thùng, tính bằng gam; G là trọng lượng không có túi Trọng lượng của sợi thủy tinh, tính bằng gam; a là hàm lượng chất xơ cần thiết trong thiết kế tỷ lệ. Nếu kết quả tính toán nằm trong phạm vi yêu cầu, công việc hiệu chỉnh đã hoàn thành.

3.6 Sản xuất bê tông phun

Sản xuất bê tông phun là liên kết sản xuất chính, ngoài kinh nghiệm vận hành và kỹ năng của công nhân, cần phải xây dựng các điểm kỹ thuật sau:
1) Độ dày lớp bề mặt của bề mặt GRC. Khi sản xuất sản phẩm GRC, để tránh hiện tượng sợi thủy tinh lộ ra ngoài và tiết kiệm chi phí sản xuất GRC màu, người ta tiến hành phun một lớp vữa không chứa sợi thủy tinh lên bề mặt cốp pha (chỉ có lớp này mới được pha thêm bột màu). GRC màu) Độ dày của lớp vữa này phải được kiểm soát chặt chẽ, vữa xi măng xám được kiểm soát ở mức khoảng 1mm và vữa xi măng màu được kiểm soát ở mức khoảng 2 mm, sẽ gây ra vết nứt trên bề mặt sản phẩm sau này.
2) Chiều dày của từng lớp vữa phun và hướng phun vữa. Khi rải GRC, độ dày mỗi lớp vữa phun nên khoảng 3-4mm, sau khi rải phải đầm chặt từng lớp. Hướng đổ vữa nên được phân lớp và so le theo hình chữ S, như trong Hình 13. Ngoài ra, phải có chiều rộng chồng lên nhau bằng 50% chiều rộng của vành đai phun giữa hai vành đai phun, như trong Hình 14.

3) Chiều cao phun và trình tự phun. Vòi súng phun của máy phun phải thẳng đứng với bề mặt cốp pha, chiều cao khoảng 300-400mm, thứ tự phun các góc trước rồi đến bề mặt rộng, phun phần dưới thấp trước rồi mới đến các bề mặt. cao cấp. Như thể hiện trong Hình 15.

các
4) Các điểm chính của thao tác đầm: ① Khi GRC được phân lớp và đầm, khi gặp phải vị trí chân âm ở tấm bên, máy lu phải tránh làm xáo trộn vật liệu GRC đã phun ở tấm bên và để lại một khoảng trống nhất định trong quá trình đầm, như thể hiện trong Hình 16 Hiển thị. ② Đối với việc đầm góc bên trong, không thể sử dụng xe lu mà nên sử dụng dụng cụ hoặc bàn chải sắt góc. Như thể hiện trong Hình 17. ③ Đối với công tác đầm tại góc nam, nếu mặt thẳng đứng không có cốp pha thì dùng bay ấn vật liệu theo mặt thẳng đứng rồi dùng xe lu để đầm như Hình 18.
3.7 Đúc khuôn và bảo trì
Để ngăn hơi ẩm bốc hơi quá nhanh sau khi sản xuất, các sản phẩm GRC phải được bọc bằng màng nhựa ngay sau khi sản xuất và chỉ có thể tháo dỡ và cẩu sản phẩm sau khi sản phẩm đạt độ bền uốn 2Mpa. Sản phẩm sau khi tháo khuôn cần bảo dưỡng liên tục 7 ngày trong môi trường có độ ẩm 95%.

4. Kết luận
   Ứng dụng của các sản phẩm GRC đang dần được thúc đẩy ở Trung Quốc và nó đang cho thấy giá trị của mình với tư cách là một thành viên của ngành công nghiệp tiền chế. Kết hợp kinh nghiệm làm việc nhiều năm của các kỹ sư của công ty trong ngành đúc sẵn và kinh nghiệm liên quan của nhân viên dịch vụ sau bán hàng và khách hàng, một lời giải thích ngắn gọn về quy trình sản xuất của phương pháp phun GRC được đưa ra, hy vọng sẽ là nguồn cảm hứng cho khách hàng và bạn bè tham gia vào ngành công nghiệp này.